ここまで軽量化してきた部品の組み立て、所がトラブル、リブを組み立てるメインスパーの溝にはテーパー翼を採用しているASTRO ST は当然角度がついており、リブの方向を間違えると前身翼になってしまいます。　Fig 14まで接着組み立てした後これに気が付き分解。
肉抜きのせいで弱くなっている部品は接着剤を剥がすところでボロボロに、かなり気力を殺がれましたが根性で。そして正しく組み立てた写真がFig 15ですが、違いがわかるかな?組み立てに当たってはスパー材をガスであぶって真っ直ぐに補正した以外特にジグ等も使わず瞬間接着剤でぺたぺたと貼り付け、ねじれも無く組みあがりましたでも、接着剤を付ける前に図面と照合、これは鉄則のようです。
強度についてですが、曲げ方向、つまり揚力による荷重方向は特に不安は有りませんが過度に行った肉抜きの影響でしょうか、ねじれ方向については一寸心配です。
でも、接着剤を付ける前に図面と照合、これは鉄則のようです。
脚取り付け部分は強度を意識して一応30分硬化エポキシを使いました。

5,	次なる軽量化対象部品は翼端材、エルロン、そして補強材の3点、またまた削る、穴を開ける作業。	軽量化
	先ずは簡単な翼端材、今までの経験でこの部品が壊れることは先ず無い、持ち運びのときにぶつけて凹ませるか、ハードランディングで接地により削れるだけなので思い切って軽量化、Fig17,18。もともと軽いソフトバルサですから6gが3ｇと半減させてもあまり効果はありませんが、ちりも積もればトヨタの1兆円利益。	3g
	次はエルロン材、こちらは３個の角穴を思い切って開けて、トラス構造の補強を行いました。穴を開けたときはねじり方向の極端な強度低下でフラッターの心配が有りましたが補強材を入れると結構ピシッとして来たので行けると思います。悩んだところはヒンジの取り付け位置、スパーにぶつからない所で全長を3等分する位置の計算、結果として均等では有りませんが、まあまあの妥協点です、理想は高く、現実は妥協の連続、「創意無限」とはいえサラリーマンの時間は無限所か極端に短い。	6g
	*後縁材は各スパーの間を長穴形状で肉抜きを行い合計8個4枚の軽量化を行いました。エルロン部分が6gの軽量化に対して5gですからそれに比べれば労力対効果は大きいと言えます。**	5g
	W13の補強材は各翼3枚づつの6枚がキットの指定ですが、これは2枚を4分割して使う事としました。	2g
	苦労の末のエルロン材、後淵材が効いて16gの軽量化です。ここまでの合計は16+38=54g	16g

次なる作業はヒンジの取り付け、軽量化から見ればシートヒンジですが、案外これ動きが渋くてマイクロサーボでは厳しいところが有ります、当然これはバッテリーの消耗にもつながります。
そこでシートヒンジを半分に切ってサーボの負担を軽減させ、更に曲がる部分にはV字の切込みを入れてあります。　片翼に4枚、合計8枚を使います　Fig 27

今までヒンジの切り込みはジグを使わずに行っていましたが、今回はヒンジカッタ(1000円)を投資、なかなかの優れもので、罫書き線を入れる必要も無く、カッターナイフをぐさりで出来上がり。　Fig28,29
この時点では後縁材は接着をしてはいません。

7	ここであせって主翼の接合に入りたい思いをぐっと抑えて、エルロンリンケージの加工です。リンケージ材はOKのオリジナルパーツでプラ材、素材は落とすとチャリンと音がするほどグラスファイバーを入れたABSだと思われますが、ご自慢のピラニアソーをもってしてもなかなか切れません。 Fig30	軽量化
	14gと重たい部品なのでここはばっさりと軽量化、エルロン端キャップはエルロンにかぶせる部分は6mmをカット、反対のピアノ線のガイドになる部分も6mmカット、更にこのガイドの中央部はえぐり込んで有ります。　リューターで削ったのですがグラスファイバーがあちこちに刺さって痒いの何の、手袋をして加工すべきかと思います。　こんな思いをして削っても軽量化後は10gもあり、やはり重いのは金属のピアノ線なのだろうかと諦める事無く更に不要な部分を削り込んで最終的に9gを達成。　Fig31	5g
	W13の補強材は各翼3枚づつの6枚がキットの指定ですが、これは3枚を2分割して半分だけ使う事としました。	2g
	プラパーツは削りだしに苦労させられましたが小さくても軽量化には欠かせません。　54g+7g=61g	7g